ERI: qué es este indicador logístico y en qué se diferencia del ERU

El ERI es un indicador clave para planificar y organizar los flujos de trabajo y la mercadería, así como las operaciones logísticas. En este sentido, la gestión del inventario constituye el eje central de cualquier compañía, porque repercute en el resto de las actividades que tienen lugar en el depósito. Un control efectivo sobre el stock facilita la trazabilidad del producto, la identificación de sobrecostos y la detección de errores e ineficiencias.

En este artículo explicaremos qué es, para qué sirve y cómo se calcula este KPI, además de analizar cómo mejorarlo en un depósito y de examinar un ejemplo práctico.

¿Qué es el ERI (exactitud de registro de inventario)?

El ERI, siglas de exactitud de registro de inventario (en inglés, IRA o Inventory Record Accuracy) es un indicador que mide la coincidencia entre el inventario registrado en los sistemas de una empresa y el inventario físico. Este indicador expresa el grado de fiabilidad de los registros en comparación con la realidad. Cuanto mayor es el nivel de exactitud de registro de inventario, mayor es la confianza que la compañía puede depositar en la información disponible para tomar decisiones operativas y estratégicas.

El uso del ERI en logística adquiere una gran relevancia, ya que permite optimizar procesos y mejorar la satisfacción del cliente. Mantener un ERI elevado contribuye a evitar roturas de stock, reducir errores en la preparación de pedidos y agilizar la planificación de compras y reposiciones.

¿Cómo se calcula el ERI? (fórmula)

Para calcular el ERI es necesario realizar previamente un inventario físico, es decir, comparar las existencias, sus cantidades y características con las que figuran en los registros o sistemas informáticos de la empresa. Este proceso permite detectar posibles discrepancias entre los datos contabilizados y la situación real del inventario, al tiempo que identifica errores en la recepción, el almacenamiento o la preparación de pedidos.

El ERI se obtiene comparando la cantidad total de stock que hay en el depósito con la que marca el sistema de inventario de la empresa (el sistema WMS de gestión de almacenes u otras herramientas similares). La diferencia entre ambas cantidades es la que determina el porcentaje de exactitud. Cuanto menor sea la discrepancia entre ambas cifras, mayor será el nivel de exactitud de registro de inventario. La fórmula del ERI es la siguiente:

Las unidades correctas son aquellas cuya cantidad registrada en el sistema coincide plenamente con el recuento físico. Por otro lado, el total de unidades verificadas corresponde al conjunto de unidades revisadas durante el conteo.

Un nivel adecuado de ERI en un depósito suele ubicarse entre el 95 y el 100 %, mientras que en entornos logísticos más avanzados puede alcanzar valores cercanos al 98% o incluso al 99%, reflejando una mayor coincidencia entre el inventario registrado y el real.

Ejemplo práctico de cómo hacer un ERI

A modo de ejemplo, supongamos que un depósito registra en su sistema WMS de gestión de almacenes un total de 100 unidades de un determinado producto. Para comprobar la exactitud de los registros, el personal realiza un inventario físico y cuenta las unidades almacenadas en las ubicaciones correspondientes. Tras el recuento, se descubre que en realidad hay 96 unidades.

Si aplicamos la fórmula de exactitud de inventario, el cálculo sería el siguiente:

Esto indica que el inventario presenta una exactitud del 96 %. Al analizar los resultados, se observa una discrepancia de 4 unidades entre el inventario registrado en el sistema y el real, lo que puede deberse a errores de entrada de datos o a movimientos de mercadería que no se registraron correctamente.

Para qué sirve el ERI como KPI en la gestión del inventario

El indicador ERI es un KPI de inventario clave, ya que permite medir la fiabilidad de la información del sistema respecto al inventario físico del depósito. Un alto nivel de exactitud del inventario significa que las existencias teóricas coinciden con las reales, lo que facilita una planificación más precisa de compras, reposiciones y preparación de pedidos.

Este indicador también ayuda a detectar errores operativos en procesos como la recepción de mercadería, el almacenamiento o el picking. Mantener un ERI alto contribuye a prevenir roturas de stock, reducir el exceso de inventario y mejorar el servicio al cliente. Asimismo, disponer de datos fiables permite tomar decisiones logísticas y financieras con mayor seguridad.

En definitiva, el ERI en logística actúa como un termómetro de la eficiencia de la gestión de inventarios. Cuando los registros y el inventario físico coinciden, la empresa puede optimizar sus operaciones, agilizar la coordinación entre departamentos y garantizar un mayor control sobre el stock disponible. Por el contrario, ignorar estas discrepancias puede incrementar los costos hasta en un 95,3%. Así lo demuestra la investigación llevada a cabo por Fabian Akkerman, Dennis Prak y Martijn Mes, profesores de la Universidad de Twente (Países Bajos).

Problemas derivados de un ERI bajo

Un ERI bajo implica que el registro de inventario no coincide con la realidad del depósito. En este caso, pueden presentarse dos escenarios:

• Registro mayor que el stock real. Si la cantidad registrada en el sistema es mayor que el número de unidades que hay en el depósito, la empresa corre el riesgo de sufrir una rotura de stock. Es decir, la compañía no puede responder a los pedidos de los clientes porque no dispone de las referencias solicitadas en las cantidades y condiciones demandadas debido a la falta de exactitud del inventario.
• Registro menor que el stock real. Cuando la cantidad de productos reflejada es menor que la que hay en el depósito, este escenario puede generar consecuencias negativas, ya que deriva en un posible aumento del costo de almacenamiento, un deterioro de la mercadería o una reducción de los márgenes de beneficio.

Diferencias entre ERI y ERU

Además de entender qué es la exactitud de registro de inventario, conviene conocer las diferencias entre ERI y ERU, dos indicadores utilizados en logística para evaluar la fiabilidad de los datos del depósito. Mientras que el ERI mide la coincidencia entre el inventario registrado y el inventario físico, el ERU se centra en verificar si los productos se encuentran en las ubicaciones que el sistema les ha asignado.

En el caso del ERI, este indicador permite detectar discrepancias entre las existencias contabilizadas y las reales, lo que ayuda a identificar errores en operaciones como la recepción de mercadería, el almacenamiento o la preparación de pedidos.

Por su parte, el ERU en logística (exactitud de registro de ubicaciones) evalúa si los productos que figuran en el sistema están almacenados en las posiciones correctas dentro del depósito. Para ello, se realiza una verificación cruzada, es decir, la comparación entre la información registrada en el sistema y la comprobación física de las ubicaciones durante inspecciones o recuentos.

De este modo, mientras el ERI se concentra en la cantidad de inventario, el ERU se orienta a la correcta localización de los productos, por lo que ambos indicadores se complementan entre sí para reforzar el control del inventario y la fiabilidad de los datos del depósito.

Cómo mejorar el ERI en un depósito

La mejor manera de controlar el stock y conseguir la exactitud de inventario es mediante un sistema WMS de gestión de almacenes como Easy WMS de Mecalux. Estos sistemas, que cuentan con funcionalidades avanzadas para la gestión de inventarios, ofrecen una completa visibilidad y trazabilidad del stock, por lo que el responsable logístico puede acceder a información fiable y en tiempo real sobre el estado de las existencias.

Asimismo, la implementación de soluciones de automatización intralogística —como sistemas automáticos de almacenamiento o transportadores— contribuye a reducir los errores humanos y mejorar la trazabilidad de las operaciones, lo que repercute positivamente en la exactitud del inventario.

Por otra parte, un sistema WMS de gestión de almacenes como Easy WMS facilita la realización de inventarios físicos, una tarea fundamental para calcular el ERI. El sistema puede generar automáticamente solicitudes de recuento y crear las tareas necesarias para que los operarios verifiquen determinadas ubicaciones o contenedores. De este modo, el personal recibe instrucciones precisas en sus terminales de trabajo para realizar el inventario del stock existente en el depósito y contrastarlo con los registros del sistema.

Cuando, por ejemplo, se realiza un control manual del inventario con Excel, los operarios deben actualizar manualmente los cambios de stock, lo que aumenta la probabilidad de cometer errores. En cambio, los sistemas WMS de gestión de almacenes, como Easy WMS de Mecalux, registran de forma automática los movimientos de mercadería cuando los operarios ejecutan las operaciones en el depósito —por ejemplo, al escanear códigos de barras o confirmar tareas mediante terminales de radiofrecuencia o RFID—, minimizando la entrada manual de datos en el sistema.

La importancia del ERI para una cadena de suministro eficiente

Elevar el índice de exactitud de inventario influye positivamente en todas las actividades que se desarrollan en la cadena de suministro, asegurando una mayor fluidez en las operaciones y evitando interrupciones. Además, lograr un inventario sin errores también favorece el aprovechamiento de los recursos del depósito, así como una mejor planificación.

El ERI se ha convertido en un indicador clave para evaluar la fiabilidad de los registros y garantizar un control preciso. Un alto nivel de exactitud limita incidencias, reduce roturas de stock y fomenta la coordinación entre las distintas áreas de la cadena de suministro.