Silo automático con estanterías de doble fondo

01/04/2014

El nuevo almacén automático para producto acabado de la empresa valenciana Berioska cuenta con estanterías de doble fondo, donde las horquillas de los transelevadores pueden introducir paletas hasta una segunda profundidad. Gracias a este sistema, con tan sólo tres pasillos quedan habilitadas hasta doce estanterías con capacidad para 7.656 paletas.

La firma Berioska, dedicada a la fabricación y comercialización de productos de higiene y cuidado personal, ha inaugurado en sus instalaciones de Cheste (Valencia) un almacén automático para mercancía paletizada que tiene la particularidad de incorporar estanterías de doble fondo.

Se trata de un sistema de almacenaje formado por tres pasillos de 66 m de longitud, 21 m de ancho y 20 m de altura, que están atendidos por tres robots transelevadores de paletas con horquillas de doble profundidad. Este complejo de estanterías permite almacenar un total de 7.656 paletas de 800 x 1.200mm y 1.000 kg de peso máximo, colocadas en diez niveles de carga en altura.

El ahorro de espacio consignado al almacenaje es una de las ventajas más obvias del nuevo sistema, puesto que con tan sólo tres pasillos se accede a doce estanterías para paletas. De este modo, Berioska ha podido centralizar todo el stock de producto acabado y asegurarse al mismo tiempo que podrá hacer frente a futuros crecimientos sin que el almacenamiento pueda suponer un factor restrictivo.

De hecho, la empresa ya ha previsto ampliar líneas de producción en un solar anexo al almacén automático. Esos planes de futuro pasan también porque el silo termine albergando la materia prima (ya se han hecho pruebas al respecto y la dirección de la firma valenciana considera satisfactorio el resultado).

El almacén de Berioska está completamente automatizado; elimina ciertas tareas de manipulación de la mercancía y simplifica la preparación de los pedidos. Además, el sistema ofrece un óptimo control del inventario. En este sentido, el director de producción de la compañía, Ángel García, afirma que "ahora realizar un inventario nos cuesta dos minutos, así que le pedimos uno al sistema de gestión cada vez que terminamos de preparar una lista de pedidos; el control es mayor y ganamos en rapidez y fiabilidad".

El silo permitirá igualmente a la empresa ensayar un nuevo procedimiento en la preparación de pedidos. En los dos últimos años, un operador logístico contratado por la compañía se encargó de la operativa (almacenaje y distribución a toda España) que genera la relación entre Berioska y una de las cadenas de distribución más importantes de nuestro país, a la que sirve entre 2.500 y 3.000 paletas mensuales con sus productos.

Sin embargo, ahora Berioska se encargará personalmente de la logística: introducirá en el sistema de gestión del almacén una relación de los pedidos y el total de productos que se necesitarán para prepararlos, y el operador, "que de hecho sólo actuará como transportista, se llevará esos pedidos contra la relación de todo lo que se envía y lo único que hará en su almacén es desglosarlos", asegura García.

Sobre los motivos de invertir en un almacén propio e introducir estos cambios en la operativa, el responsable de producción de Berioska esgrime "la reducción de costes, pero también la mejora en el control, nos convierte en autosuficientes desde la producción hasta el servicio final. Por este motivo, ese cliente de la gran distribución que antes iba con sus camiones a cargar al almacén del operador, ahora viene aquí directamente (entre cuatro y ocho camiones cada día). Esto hace que el transporte ya no entre dentro de la 'jurisdicción' de Berioska; ellos te pasan el día antes la relación de matrículas de vehículos que vendrán a cargar el pedido que nos pasaron previamente".

La nueva relación con el operador logístico, en la que éste debe encargarse solamente del desglose de los pedidos y su transporte, todavía está en periodo de prueba, ya que está por ver si habrá errores en la preparación y de qué manera podrán solventarse. "Si no los hayconcluye García– y podemos seguir entregando en 24-48 horas, que es nuestro compromiso con los clientes, el objetivo estará cumplido". En la actualidad, si un cliente envía un pedido por la tarde, a la mañana siguiente se introduce en el ordenador y por la tarde se lanza la orden al transelevador.

La mañana del segundo día, el robot saca el producto de la estantería y por la tarde se carga en los camiones. Una vez el transportista firma conforme lo ha recibido, en 24-48 horas el pedido debe estar entregado en cualquier punto de España. Todo el proceso implica entre cuatro y cinco días. El almacén automatizado permitirá liberar recursos humanos para destinarlos a otras tareas, ya que con la nueva filosofía de trabajo descrita por el responsable de producción, "con tres o cuatro personas es suficiente para manejar toda la operativa".

La compañía ha calculado que obtendrá en siete años el retorno de la inversión realizada en el nuevo almacén automático. El 'boom' de la gomina Berioska nació en la década de los años ochenta como resultado de las fusiones de dos empresas valencianas, Belleza y Perfumes y Banydolç, dedicadas a la fabricación y comercialización de productos de higiene personal y perfumería.

Bajo las marcas Babaria (gel, leche corporal, espuma de afeitar, cremas, bronceadores y demás artículos para el cuidado del cuerpo) y Bypsa (línea capilar: gomina, lacas, espumas moldeadoras, etc.), la empresa experimentó un fuerte crecimiento a principios de los años noventa a raíz del boom que tuvieron en el mercado las gominas y espumas moldeadoras y gracias también a la introducción de Berioska en el negocio de las líneas blancas o sin marca.

El repentino auge dejó pequeñas las instalaciones que Berioska ocupaba en la localidad de Alboraia (Valencia), donde llegó a disponer de siete naves repartidas en un mismo polígono industrial. Para ordenar el crecimiento y continuar con su expansión, la empresa decidió trasladarse a otro polígono de la localidad valenciana de Cheste.

Allí cuenta con unas instalaciones de 14.000 m2 construidos sobre una parcela de 24.000 m2 , y concentra en un mismo recinto las plantas de fabricación y envasado y las naves de almacenaje y distribución, de manera que los flujos internos de materiales pudieron adaptarse a la lógica productiva. Las plantas de fabricación y envasado tienen unos 2.500 m2 repartidos en dos naves de algo más de 1.200 m2 cada una.

El almacén de materia prima, que incluye envases, cajas y embalajes, ocupa 6.000 m2 de superficie divididos en dos naves enfrentadas, la primera de las cuales tiene capacidad para 2.000 paletas de 2,20 m de altura (a fin de aprovechar al máximo el volumen de capacidad de los camiones) dispuestas en estanterías de paletización compacta.

La segunda nave de materia prima almacena alrededor de 3.300 paletas europeas de 800x1.200x1.500 mm en estanterías compactas y de paletización dinámica. Por último, el producto acabado se guarda en el nuevo almacén automático para paletas, que tiene cerca de 3.000 m2 . La plantilla que trabaja en Berioska está compuesta por unos 130 empleados, nueve de los cuales trabajan en los distintos almacenes.

 

Resolución de problemas on-line

Un camión para uso interno dentro de las instalaciones Berioska hace las veces de lanzadera para el continuo traslado del producto acabado desde la planta de producción hasta la nave del silo automático, que cuenta con cuatro muelles de carga y descarga. Las paletas ya llegan al almacén etiquetadas y codificadas, para que las reconozca el sistema de gestión del almacén, que tiene instalado dos puntos de acceso con control para el gálibo situados en sendos caminos de rodillos (uno en cada lateral del complejo de estanterías).

Tras el registro y la inspección de las paletas, la banda de rodillos las lleva hasta un carro transferidor (shuttle car), que es quien se encarga de dejarlas en la cabecera del almacén, al alcance de los transelevadores. El sistema de gestión decide a qué pasillo irá la mercancía teniendo en cuenta una premisa: cada uno debe tener siempre disponibles todas las referencias que comercializa Berioska, que dependiendo de la temporada pueden ser de hasta 300.

Duplicar las referencias permite que, ante una eventual avería en uno de los robots transelevadores, la operativa en el almacén no se vea resentida, puesto que todas las calles disponen de todos los productos necesarios para atender los envíos. Una vez elegido el pasillo, la ubicación dentro del mismo es caótica: es el programa informático quien busca de forma lógica –tras cálculos en los algoritmos de ubicación– la posición idónea para cada paleta.

Además, como las estanterías tienen doble profundidad, incluso en un mismo hueco el sistema puede poner dos paletas con producto distinto una detrás de la otra, y luego los transelevadores se encargan de reubicar las paletas dentro del pasillo. "Con esta fórmula –asegura al respecto Ángel García– ganamos claramente en capacidad de almacenamiento". El sistema ha sido concebido y ejecutado en su totalidad por Mecalux.

Cualquier problema con el software de gestión del almacén, SIMEGA (diseñado por la multinacional española), puede resolverse desde la sede del proveedor, puesto que el sistema le conecta on-line con el cliente. Así, por ejemplo, si es necesario modificar las cotas de admisión de las paletas que han de depositarse en las estanterías, el proveedor puede hacerlo sin necesidad de desplazar personal hasta la instalación, con el consecuente ahorro en tiempo y costes.

En cuanto a medidas de seguridad, teniendo en cuenta que Berioska fabrica y almacena aerosoles y colonias (productos inflamables), está contemplado que cada paleta de producto peligroso esté siempre totalmente rodeada por otras que contengan material inofensivo (por ejemplo el gel, que en caso de derretirse por acción del fuego contribuiría a su extinción). Por supuesto, el almacén también cuenta con los pertinentes sistemas antiincendio.

 

Sistema FIFO

Las salidas de producto del almacén siguen el camino inverso: los transelevadores acercan las paletas a la cabecera y el carro transferidor las lleva hasta las cintas de rodillos (dos salidas en un lateral del silo y una en el otro). Una vez fuera del circuito, la paleta se lleva al muelle de carga o, si sólo hay que coger parte de su contenido, el operario hace el picking del producto y la paleta vuelve a introducirse en el almacén.

Cada paleta contiene un producto, y su salida está calculada en base al sistema FIFO (First In First Out, la primera que entra es la primera que sale). Asimismo, si hubiese algún incidente en el proceso de producción, el sistema permite bloquear el lote que corresponda. La fábrica de Berioska produce siempre contra el stock del almacén. La empresa tiene en estos momentos el silo prácticamente lleno, porque está preparándose para servir toda la gama de bronceadores de la próxima campaña de verano.

Se trata de la única punta de producción que experimenta la compañía durante el año, puesto que la demanda de champú y otros productos de higiene personal suele ser bastante estable. Una vez pasada esta campaña veraniega, el silo queda lleno en una 50% de su capacidad, aproximadamente.

La planta de Cheste cuenta con 14 líneas de producción. En 2003, de la fábrica salieron cerca de 40 millones de unidades de producto, a un ritmo de diez camiones diarios. En los albaranes se indica el número de lote y se añade toda la información disponible sobre el proceso productivo (incluidas las materias primas utilizadas en la elaboración), para poder tener su trazabilidad.

Entre los planes de la compañía valenciana también figura prescindir del camión lanzadera que se encarga de los movimientos internos entre la fábrica y el almacén de producto acabado, para lo cual sopesa incorporar un camino de rodillos que arranque desde el punto en que se flejan las paletas hasta la entrada del silo automático.

 

 

Características de la instalación

NECESIDADES A CUBRIR

De forma adicional a las necesidades de almacenamiento y movimientos de paletas, Berioska planteó una serie de funcionalidades que fueron cubiertas por el software de gestión de almacenes de Mecalux (SIMEGA):

Control del stock por lotes

Debido a las características propias de los productos fabricados, era fundamental mantener y registrar toda la información necesaria para gestionar la trazabilidad completa de los productos. Para ello BERIOSKA debía añadir el código del lote en la etiqueta de la paleta y el sistema de gestión del almacén incorporarlo en su base de datos de forma automática.

Gestión de cuarentena

La entrada de todos los productos procedentes de compras o de producción interna tiene que superar un periodo de cuarentena dentro del almacén. Esta cuarenta se comporta como un estado de bloqueo por lo que se refiere al contenido de una paleta, lo que implica que nunca se asignarán las referencias en cuarentena a una orden de fabricación o a un albarán de cliente. A pesar de que se ha diseñado el sistema para que la cuarentena se desactive de forma automática, los usuarios registrados, y con privilegios suficientes, pueden alargar o cancelar la cuarentena de un lote.

Equilibrado de pasillos

El sistema debe facilitar un reparto lo más homogéneo posible del stock entre los diferentes pasillos, es decir, en el momento de realizar las entradas de paletas, el sistema ha de repartir una misma referencia en distintos pasillos. De esta forma, en caso de que el transelevador de un pasillo quedara inmovilizado por cualquier incidencia, se podrán servir paletas de la misma referencia sacándolas de otro pasillo, aplicando los mismos criterios de selección (FIFO o lotes) que en condiciones normales. Un estudio preliminar basado en la situación actual y en las previsiones de crecimiento futuras del almacén, mostró la necesidad de diseñar un espacio capaz de guardar aproximadamente 7.500 paletas y manipular un máximo de 180 paletas a la hora. Por este motivo, las tres máquinas instaladas en Berioska son capaces de manejar aproximadamente 30 paletas de entrada y 30 paletas de salida cada una por hora.

 

 

DESCRIPCIÓN DE LA SOLUCIÓN INSTALADA

Transelevador de doble profundidad

Se han instalado 3 transelevadores del tipo "doble fondo", con una altura de 20 m, y una capacidad de carga máxima de 1.000 kg. Shuttle-Car Los diferentes carriles de entrada y salida se comunican entre sí con un sistema móvil de distribución de paletas. Para ello se optó por un transportador móvil situado sobre carriles, ya que es una solución que permite satisfacer el número de paletas movidas por hora, a la vez que ofrecer una gran flexibilidad en su utilización. El Shuttle-Car diseñado para Berioska está equipado con una mesa giratoria que le permite entregar la paleta en cualquier de las posiciones (lado de 1.200 mm o lado de 800 mm).

Periferia Entradas procedentes de producción

El sistema de entradas se ha proyectado para que todas las paletas procedentes de fabricación se introduzcan sin intervención humana en el almacén. Para depositar las paletas en el puesto de entrada, se emplean apiladores manuales. A partir de este punto el proceso es totalmente automático: el sistema reconoce la presencia de una paleta, verifica las dimensiones de la misma con un control de gálibo y realiza una lectura de todos los datos del contenido a través de una etiqueta con código inteligente.

De esta forma, los operarios que gestionan el almacén se limitan a depositar las paletas en los puestos de entrada sin preocuparse de datos tales como el lote, la cuarentena o cualquier información asociada con el contenido. La zona de entradas está equipada con un área de rechazo donde se dirigen todas las paletas que han podido tener algún tipo de problema en la entrada: error en el gálibo, error en la lectura del código de barras, etc. Así se consigue que las incidencias surgidas durante el trabajo del día a día no entorpezcan los procedimientos de entrada.

Entrada para los productos procedentes de la zona de picking y expediciones

En cuanto a diseño y funcionamiento esta zona de entradas es muy similar a la zona de entradas para productos procedentes de fabricación. Se utiliza para introducir productos procedentes de compras (materias primas) y picos producidos en los procesos de picking externo.

Muelle de salida para la zona de producción

Se ha concebido un sistema de salidas, con capacidad para 15 paletas acumuladas, con el fin de abastecer de materia prima o producto semielaborado la zona de producción.

Muelles de salida para la zona de expedición

El almacén automático dispone de 2 salidas de 15 paletas de capacidad cada una de ellas. Se emplea para la expedición de paleta completa a clientes y para la salida de picking externo sobre paletas. El sistema de gestión permite preparar con antelación los pedidos asignando cada uno de ellos a un muelle específico en la salida.

INTEGRACIÓN CON EL SISTEMA DE GESTIÓN DE BERIOSKA

Uno de los planteamientos principales del proyecto ha sido la total integración del almacén automático con el sistema informático de producción y comercial. El objetivo es que los operarios del almacén introduzcan la mí- nima información posible en los terminales. Para ello se ha aplicado el concepto del "dato único", es decir, toda la información generada en el sistema de fabricación acompaña a la paleta a lo largo de toda su trayectoria, sin necesidad de que los usuarios deban introducir ninguna información reiterativa ni adicional.