Un proyecto industrial de futuro

01/04/2014

La nueva planta industrial de Alzamora Packaging, SA dispone de un almacén automático con estanterías de doble profundidad, cuya misión es ordenar y centralizar en un único espacio el stock de materia prima, el utillaje y los productos acabados. Con tan sólo dos pasillos de estanterías, el almacén tiene capacidad para más de 8.000 paletas.

La empresa Alzamora Packaging, una de las principales firmas españolas del sector del embalaje, ha trasladado su sede a unas modernas instalaciones situadas en las afueras de la ciudad de Olot (Girona), donde cuenta con una fábrica equipada con tecnología de última generación y un almacén inteligente.

El nuevo silo, de estructura autoportante y con capacidad para un total de 8.182 paletas, almacena en un único espacio tanto la materia prima como el utillaje (básicamente troqueles) y el producto acabado. Para ello cuenta con cuatro estanterías de doble profundidad, donde las horquillas de los robots transelevadores pueden introducir las paletas hasta una segunda profundidad.

Gracias a este sistema, con tan sólo dos pasillos (atendidos por sendos transelevadores) quedan habilitadas ocho estanterías, con el consiguiente ahorro de espacio. Alzamora Packaging centra su actividad en la impresión en offset y el manipulado de materiales como el cartón y el plástico. Antes de construir su nueva planta, los responsables de Alzamora visitaron algunas empresas del sector del embalaje, sitas en diferentes continentes, y se reunieron con los principales fabricantes de maquinaria de su sector.

Tomadas las oportunas referencias, la firma catalana escogió, según explica su director comercial, Josep Maria Berga, los distintos elementos para configurar a medida "un proyecto industrial de futuro, adaptado a nuestro lay-out de producción y que nos diera una gran flexibilidad".

En el caso particular del sistema de almacenaje, Berga asegura que solamente una de las empresas de packaging que visitaron –en concreto una japonesa– contaba con un almacén inteligente. El nuevo almacén tiene una longitud aproximada de 90 m y una altura de 26 m. Dispone de dos puntos de entrada para mercancía paletizada, uno para la materia prima y el utillaje y otro para producto acabado.

En ambos casos, un shuttle car o vehículo lanzadera se encarga de recoger las paletas y trasladarlas a un camino de rodillos, que finalmente las deja al alcance de las horquillas de los transelevadores. Como unidad de carga se utilizan euro paletas con alturas de 1.300 y 1.550 mm, ya que una de las particularidades de Alzamora es que, para guardar los troqueles, utiliza jaulas metálicas propias adaptadas sobre la base de las paletas.

Además, el sistema admite que la carga sobresalga de la base cinco centímetros, tanto a lo largo como a lo ancho, de modo que, si la euro paleta mide 800 x 1.200 mm, el límite para la mercancía que alberga es de 850 x 1250 mm.

 

Máximo rendimiento

En su anterior sede, Alzamora tenía un almacén de producto acabado de 2.500 m2 de superficie con estanterías de paletización compacta para 3.000 paletas. La materia prima, en cambio, se almacenaba en el suelo, al lado de las máquinas. Pero la nueva planta industrial se ha diseñado para adaptar el flujo interno de materiales a la lógica productiva. Así, la fábrica, que se encuentra anexa al almacén inteligente, se ha proyectado en forma de "U", de manera que la materia prima sale del silo, recorre todas las estaciones de trabajo y cierra el ciclo volviendo a entrar en el almacén por el otro extremo de su cabecera.

El mismo circuito sirve para que el producto acabado sea introducido en el almacén al final del recorrido. Sobre esta disposición, el director comercial de Alzamora afirma que "no basta con tener maquinaria de última generación; debes contar con un equipamiento y un entorno acondicionado para poder sacar el máximo rendimiento. Por eso se ha estudiado la logística de los materiales, para que conserve una lógica productiva y al mismo tiempo facilite su buen estado".

Alzamora también ha aprovechado el traslado a las nuevas instalaciones para reestructurar las secciones. Para ello, se han aislado las troqueladoras (crean mucho polvo y no deben estar junto a las plegadoras, porque si el polvo va a parar a las cintas que engoman o pliegan pueden rayarse las cajas) y se ha dotado a cada departamento de la temperatura y la humedad idóneas. Asimismo, se ha soterrado la salida del material desechado  tras el corte de las troqueladoras: dos cintas transportadoras subterráneas, que discurren por debajo de las máquinas, recogen los desechos y evitan que el polvo circule por el aire en la planta.

Los recortes caen por unos toboganes a una cinta u otra dependiendo del material que se haya usado, ya que de este modo se realiza una recogida selectiva. Al final de estas líneas subterráneas una máquina se encarga de compactar los residuos hasta formar balas, que quedan listos para su reciclado. Este sistema de recogida también permite prescindir de los habituales sistemas de aspira porque si el polvo va a parar a las cintas que engoman o pliegan pueden rayarse las cajas) y se ha dotado a cada departamento de la temperatura y la humedad idóneas. Asimismo, se ha soterrado la salida del material desechado.

 

Traje a medida

Las actividades que desarrolla Alzamora abarcan todo el proceso productivo del packaging: creatividad, preimpresión, montajes preeliminares, impresión, troquelado, engomado, plegado y manipulado. La empresa fabrica y suministra envases litografiados, plastificados, estampados y con ventanillas o relieves en seco, así como todo tipo de cajas, expositores, material PLV (publicidad en el punto de venta), etc.

 

UNA FIRMA CENTENARIA

Alzamora Packaging tiene su origen en el taller de imprenta y manipulado de cartón que fundó, en el año 1900, Pere Alzamora Michel. Hoy es una firma centenaria que se encuentra entre las primeras empresas españolas de su sector por volumen de negocio. Trabaja principalmente en el mercado español y francés, y es pionera en innovación, un hecho avalado por los premios que han recibido sus creaciones. En 2003, la prioridad de Alzamora ha sido culminar el traslado a sus nuevas instalaciones, donde, conscientes de que la evolución garantiza el futuro, han apostado por incorporar tecnología punta en la producción y en el sistema de almacenaje.

 

 

PLANTEAMIENTO INICIAL

Los requerimientos iniciales del cliente obligaban a plantear un sistema automático capaz de almacenar productos de diferentes características de forma simultánea. Utilizando criterios de ubicación caóticos para optimizar el aprovechamiento del espacio, el almacén permite tratar de forma paralela materia prima, utillaje y producto terminado.

Otra condición exigida por Alzamora Packaging fue disponer de un sistema de almacenamiento que permitiera una gran capacidad de stock sin penalizar el espacio utilizado y sin afectar al rendimiento global de la instalación. Para ello se ha implantado un sistema de almacenaje con estanterías de doble profundidad, con lo que se rentabiliza el almacenamiento y la manipulación de grandes lotes de fabricación.

 

NECESIDADES A CUBRIR

Como resultado de un estudio previo, se determinó que el almacén de Alzamora Packaging debía tener una capacidad de aproximadamente 8.000 paletas y debía estar preparado para mover hasta un máximo de 100 paletas por hora. Las dos máquinas instaladas son capaces de manejar aproximadamente una media de 51 paletas por hora cada una de ellas (25,5 paletas de entrada y 25,5 paletas de salida).

Para realizar el cálculo de huecos del almacén, se tuvieron en cuenta los diferentes formatos de carga gestionados por el cliente, la cantidad de bultos movidos al día, y las previsiones de crecimiento a corto y largo plazo. Otro valor importante a la hora de diseñar el almacén fueron los movimientos demandados por el cliente, por lo que se analizaron las diferentes funciones que debía realizar el almacén:

- Recibir producto procedente de compras o factorías externas.

- Recibir un flujo continuo de paletas procedentes de las zonas de producción.

- Realizar procesos de picking de materia prima.

- Abastecer al resto de la factoría de material de utillaje.

- Preparar las expediciones de paletas enteras para clientes.

- Procesos de picking para expediciones a clientes.

DESCRIPCIÓN DE LA SOLUCIÓN INSTALADA

Transelevador de doble profundidad

Se han instalado dos transelevadores del tipo "doble fondo", con una altura aproximada de 24 m y una capacidad de carga máxima de 700 kg. Shuttle-Car Los diferentes carriles de entrada y salida se comunican entre sí con un sistema móvil de distribución de paletas. Para ello se optó por un transportador móvil situado sobre carriles.

Periferia

Entradas procedentes de producción

Los operarios de Alzamora Packaging depositan las paletas procedentes de las zonas de producción por el lado de 800 mm.  A partir de este punto el procedimiento de entrada es totalmente automático, ya que el sistema de almacén identifica la paleta y se comunica directamente con el sistema de fabricación para recoger todos los datos de la entrada.

Simultáneamente, se realiza un chequeo completo de la integridad de la paleta, verificando las dimensiones externas (gálibo), el peso máximo permitido, y la correcta alineación de los tacos.

Entrada de productos procedentes del exterior (compras)

Las paletas procedentes de las compras se introducen directamente en el almacén una vez que el sistema de gestión de Alzamora Packaging ha verificado y etiquetado todos los bultos. Los operarios depositan las paletas en la zona de entrada y realizan una lectura del código de matrícula asignada.

A partir de este punto, las paletas entran en el almacén de forma totalmente automática. También se realiza el chequeo completo de la integridad de la paleta, verificando las dimensiones externas (gálibo), el peso máximo permitido, y la correcta alineación de los tacos.

Salida para producción y expediciones

Todo el material procedente del almacén automático se dirige a un único puesto de salida. La paleta se envía de forma automática por un sistema de rodillos hasta un punto final, donde el operario puede recogerla por el lado de 800 mm utilizando una transpaleta. El sistema informático muestra el destino de cada una de las paletas situadas en el punto de salida, facilitando además un listado de trabajo cuando es necesario realizar un proceso de picking sobre la paleta.

INTEGRACIÓN CON EL SISTEMA DE GESTIÓN DE ALZAMORA PACKAGING

Uno de los requerimientos planteados por la compañía fue la total integración de los procedimientos del almacén con su sistema de gestión. En consecuencia, se han diseñado un conjunto de interfaces que permiten a los operarios del almacén minimizar al máximo las operaciones sobre los terminales, dotando al sistema de un automatismo total en los procesos de entradas y salidas de paletas completas.