Un nuevo motor

Recambios Segorbe es una firma familiar dedicada a la distribución de accesorios para turismos. Sus clientes son los talleres situados en las zonas en las que se encuentran los puntos de venta de la empresa: Segorbe, Teruel, Castellón y Canet (Valencia). En esta última localidad está su almacén principal, que actúa como central de compras.

Los productos que comercializa Recambios Segorbe llegan desde los fabricantes y en más de un 90% de los casos se trata de las mismas empresas que fabrican las piezas y recambios originales de las marcas oficiales.

Hace un par de años los responsables de la compañía se encontraron con la necesidad de establecer un punto de venta en Canet (Valencia), ya que identificaron una demanda del mercado en esa zona. Casi a la vez se encontraron también con la necesidad de tener un almacén regulador que diera servicio al resto de los puntos de venta y los liberara de stock y que actuara como central de compras.

Dado que muchos de los proveedores de la empresa se encuentran en Valencia y que Canet tiene una buena ubicación y comunicación con respecto a Teruel, Segorbe y Castellón, se consideró que el mismo emplazamiento podría albergar una instalación que cubriera las tres necesidades.

La obra civil y la estructura del edificio, confeccionada con placas de hormigón prefabricadas, se comenzó en otoño de 2004, a principios de 2005 se inició la instalación de los elementos internos y en octubre de ese mismo año se inauguró. En la actualidad tiene una ocupación que oscila entre el 70% y 80%.

 

Organización por zonas

La operativa del almacén tiene que tener en cuenta las necesidades de abastecimiento de los otros tres puntos de venta y, a la vez, las del que aloja localmente. Si bien se trabaja en parte bajo pedido, hay una serie de referencias que son de uso habitual y que se estocan.

Cuando uno de los puntos de venta se queda sin un nivel determinado de producto de consumo habitual, se efectúa un pedido automáticamente a esta instalación central que se encarga de facilitarlo. Por su parte, el propio almacén tiene que proveerse y hacer los pedidos concretos que sean necesarios.

Una vez efectuadas las peticiones al fabricante, no es necesaria la trazabilidad en tiempo real del estado de la mercancía, ya que, según comenta Francisco Juesas García, responsable de administración y finanzas de la firma, "hay unas condiciones de servicio por parte del fabricante y sabemos cuántos días a la semana sirven los productos. Conocemos de antemano lo que tiene que llegar y podemos hacer una estimación de cuándo se producirá la recepción de un pedido".

Esa recepción requiere de un trabajo completo de desconsolidación e identificación de los productos antes de su colocación en el almacén. El movimiento de extracción de la carga del camión se acomete mediante una carretilla contrapesada eléctrica. Una vez en la playa, "hay que desconsolidar casi todas las paletas, porque en ellas viene siempre más de una referencia", explica Francisco Juesas.

Y añade: "Una vez que se hace esa operación, se lee el código de barras con una pistola y se trasmiten los datos por radiofrecuencia al sistema informático. La mayoría de las veces podemos leer la etiqueta del fabricante, pero en ocasiones no es así y tenemos que etiquetar la unidad con su código de barras y una descripción".

El sistema informático tiene un histórico que recoge dónde ha estado la referencia anteriormente, de tal manera que se coloque en el mismo lugar, agrupando el producto por familias. Aunque el sistema permite la organización caótica –y, de hecho, en algunos casos tiene que ubicar alguna mercancía en una zona que no le corresponde por cuestiones de espacio–, se prefiere utilizar el procedimiento descrito porque también se gana en la reposición del artículo y no hay que hacer tantos movimientos por todo el almacén, sino que estos se restringen a áreas concretas.

Parte de los productos son llevados con una transpaleta hasta el lugar de la estantería que corresponda y se colocan manualmente en su ubicación final, ya que la mayor parte de las estructuras tienen su nivel superior a los 2 ó 3 m (en ocasiones hay que utilizar una escalera para que el operario llegue a colocar la carga). Para las ubicaciones en niveles más altos se usa la misma carretilla contrapesada eléctrica utilizada en la descarga de los camiones.

 

Almacenamiento por zonas

Ya sea con ayuda de la contrapesada o con la de la transpaleta, la mercancía se ubica en una de las nueve zonas de almacenaje. Las tres primeras se abren al muelle principal, utilizado para la recepción de la carga y para las expediciones de materiales que tienen como destino el resto de puntos de venta de la empresa.

Hay un segundo muelle que es sólo de salida el cual se utiliza para las expediciones del punto de venta local de Canet. Las tres áreas que se abren al muelle principal son las de recambio paletizado, neumáticos y tubos de escape. Los recambios paletizados son, en su mayoría, baterías, anticongelante y aceite.

Su alojamiento se realiza en dos estanterías seguidas la una de la otra a lo largo del muro izquierdo de la nave, en la misma zona de carga y descarga de camiones, de tal manera que la carretilla que recoge las paletas sólo debe desplazarse unos pocos metros para dejarlos en su lugar de almacenamiento correspondiente.

Cada estantería está compuesta por tres módulos, de los que dos de ellos tienen 1.825 mm de largo (con capacidad para dos paletas) y uno de 2.700 mm (alberga hasta tres posiciones). La profundidad de estos módulos es de 1.100 mm y el alto es de 1.400 mm por nivel.

En la actualidad, estas estanterías tienen instalados cinco niveles, pero están preparadas para una futura ampliación que llegará a los siete. Así, hoy el alto de los módulos es de 5,6 m, lo que supone que la carga colocada en el quinto nivel llega hasta los 6,7 m, puesto que la unidad es una paleta de 1.200 x 800 mm con un máximo de altura de la carga de 1.150 mm y un peso de 1.000 kg.

En esta zona la mercancía almacenada suele permanecer paletizada (sin desconsolidar) hasta su salida, puesto que se trata de material que tiene una rotación muy alta y el pedido suele ser amplio. A continuación de las estanterías de recambio paletizado, en la misma línea y también pegada al muro de la nave, se encuentra la primera de las estanterías dedicadas a neumáticos. En concreto, se trata de un modelo simple compuesto por cinco módulos, tres de ellos de 1.400 mm de ancho y dos de 1.000 mm, con una profundidad de 400 mm en todos los casos.

Siguiendo a estas estanterías, y frente a la zona de descarga de camiones, se encuentran cuatro estructuras convencionales para neumáticos que dan lugar a dos pasillos de diferente ancho: 1.820 y 1.895 mm, pero que una vez cargados con ruedas de distinto diámetro forman un espacio operativo de 1.390 mm en los dos casos, delimitado por las guías de los recogepedidos.

Cada una de esas cuatro estanterías está formada por 13 módulos de 1.400 mm de ancho, lo que hace que el largo de aquella sea de 18,2 m. Las tres estanterías dedicadas a los neumáticos más pequeños tienen 13 niveles, mientras que la cuarta, destinada a los más grandes, sólo 12; el alto, en cualquier caso, es de 10 m y el peso máximo admitido por nivel es de 200 kg.

La unidad de carga es peculiar, ya que es el propio neumático, que puede tener entre 650 y 700 mm de diámetro externo y una anchura de 200 mm. Tubos de escape Anexa a la cuarta estantería de neumáticos se encuentra la más larga de las tres estructuras dedicadas a los tubos de escape, compuesta por 13 módulos de 1.400 mm de ancho (lo que hace que sea tan larga como las de los neumáticos: 18,2 m).

Frente a ella, se encuentran otras dos estanterías, cada una compuesta por cuatro módulos de 1.400 mm y uno de 1.900 mm. Todas las estanterías de los tubos de escape tienen un fondo de 800 mm y están divididas en dos niveles: uno inferior de 550 mm de altura y otro superior de 2,25 m, lo que con la colocación de largueros traseros permite almacenar estas piezas en vertical (resulta más cómodo en su manipulación y más práctico en el aprovechamiento del espacio).

La altura total de estas estanterías es de 3,5 m, con el último larguero situado a 3 m. Junto a las dos últimas estanterías de escapes se encuentran otras dos de su misma longitud total y altura que albergan silenciosos y catalizadores. Con un fondo de 800 mm, cada una de estas dos estanterías está formada por dos módulos de 2.700 mm y un tercero con una anchura de 2.300 mm.

Constan de siete niveles de 500 mm de altura cada uno y compuestos de tableros de aglomerado. A la derecha de los catalizadores y silenciosos se encuentran las piezas de chapa. Debido a la variedad de este tipo de elementos (capós, aletas...) se utilizan tres clases distintas de módulos. En concreto, en dos de las estanterías de las cuatro que componen esta zona se han empleado tres módulos (seis en total, por lo tanto) con cinco niveles de los que los cuatro superiores tienen una altura cada uno de 550 mm.

El primer nivel consta de un panel inferior de tablero aglomerado sobre el que se han establecido cinco espacios verticales por medio de varillas, cada uno con una altura de 1.550 mm y anchura operativa de 460 mm.  Así, las piezas se pueden colocar en horizontal o en vertical, según resulte necesario.

Cada nivel puede soportar una carga de 400 kg. Otras dos de las estanterías de la zona de chapa se han divido en tres módulos distintos: uno como el descrito anteriormente, otro similar a aquel pero con unos niveles superiores de 450 mm de altura y un nivel inferior de una altura de 1.850 mm; y un tercer tipo con seis niveles en horizontal cada uno de 550 mm de altura.

Todas las estanterías dedicadas a la chapa tienen un fondo y una anchura de módulo de 2.700 mm.

 

Paragolpes, ópticas, lunas y mecánica

 Junto a las de chapa, se encuentran las estanterías de paragolpes y ópticas grandes. Se trata de cuatro estructuras convencionales cada una de tres módulos (dos de 2.700 mm y uno de 2.300 mm) divididos en cinco niveles con diferentes alturas: 650, 750, 550, 550 y 785 mm (de abajo a arriba), que tienen una resistencia de hasta 400 kg de carga.

El fondo es de 2.700 mm. Otras cuatro estanterías seguidas de las dedicadas a paragolpes y ópticas grandes alojan las lunas. Cuatro de los módulos utilizados en esta zona tienen un primer nivel de 950 mm de altura dividido mediante varillas que dejan 13 posiciones de 209 mm utilizables, un segundo nivel similar pero de una altura de 1.150 mm y tres niveles superiores de 550 mm.

Otros cuatro módulos están compuestos por siete niveles con alturas variables: 450, 500, 550, 600, 550 y 500 mm (más el séptimo que queda abierto). Similar a este último es el tercer tipo de módulo, de los que hay cuatro en estas estanterías, con la única diferencia de que son seis niveles de 650 mm cada uno.

Todas las estanterías tienen dos módulos de 2.700 mm y uno de 2.300 mm de anchura y 2.700 mm de fondo. Frente a las zonas de chapa, paragolpes y ópticas y lunas se encuentra una estancia dedicada al recambio en general, que engloba piezas de menor volumen, como partes del motor. Hay 13 estanterías de nueve módulos cada una.

Éstas forman cinco pasillos de 884 mm de anchura. Además existen otras seis estanterías pegadas a la pared, de tres, ocho, uno, dos, tres y cuatro módulos. Todos estos módulos tienen una anchura de 902 mm, 300 mm de fondo y seis niveles de 400 mm de altura cada uno confeccionados en panel ranurado.

De las áreas con soluciones convencionales la más extensa es la dedicada a mecánica general, compuesta por 17 estanterías de tres módulos cada una (dos de 2.700 mm y uno de 2.300 mm de anchura), otras cinco de dos módulos (de 2.700 y 2.300 mm) y otras dos también con módulos de anchura variable.

 

Un Mini-load

Perpendicularmente a todas las zonas de almacenaje de piezas y pegado a lo largo de uno de los muros de la nave, se ha instalado un Mini-load. Su uso está destinado a piezas pequeñas cuyo embalaje suele ser en caja, tales como filtros o correas, por ejemplo.

Francisco Juesas explica que "nos inclinamos por un Mini-load porque lo que alojamos en él son artículos muy homogéneos con mucha rotación que no ocupan espacio en el automático, pero que en estantería convencional sí lo hacen y además provocan mucho movimiento de pieza pequeña".

Y añade: "Con el Mini-load podemos hacer un picking muy rápido y ordenadamente". La capacidad de este almacén automático es de 2.224 contenedores de 600 x 400 mm (556 x 356 mm utilizables) de 320 mm de altura y 971 contenedores de 600 x 400 y 175 mm de altura. Cualquiera de los dos tipos de cajas admite hasta 30 kg de carga.

En total, este almacén automático dispone de 72 huecos de 400 mm de anchura y 600 mm de profundidad, distribuidos a ambos lados de un pasillo de 850 mm por el que discurre un transelevador. En conjunto hay 23 niveles de carga, siete de 250 mm, 12 de 400 mm y cuatro de 500 mm.  

Sumados estos niveles a los márgenes necesarios para los equipos del transelevador, el Mini-load alcanza los 9,2 m de altura. La entrada y salida de los contenedores –hasta 60 ciclos combinados por hora– se efectúa mediante una mesa de rodillos en la que un operario se encarga de introducir o extraer carga de ellos. La mesa está provista de sensores y gálibo así como una báscula para asegurar el correcto funcionamiento del sistema de almacenaje.

 

Salida de material

El picking que se hace en este Mini-load sólo es una parte del que se lleva a cabo en el resto del almacén, en donde prácticamente todo el material requiere de esta técnica selectiva. El operario encargado del picking puede leer en su pistola la referencia y número de unidades correspondiente que debe extraer de la estantería y teclea en el sistema cada vez que hace una operación, de tal manera que éste le proporcione la siguiente referencia y número de unidades.

Dado que las referencias son muy variadas, su preparación para expedición también lo es, aunque según Francisco Juesas, cada vez están cuidando más el embalaje, siempre que es posible se forman paletas para el envío y en determinados productos, como las lunas, se tiene un especial cuidado para prepararlas contra roturas.

Las expediciones tienen dos salidas, una por el muelle principal con destino a los puntos de venta y otra, más pequeña, con dirección a los talleres locales que son clientes, punto final de algunas de las piezas que pronto permitirán volver a circular a cientos de vehículos por las carreteras españolas.

Los neumáticos requieren una manipulación algo distinta en este almacén en comparación con el resto de productos. Para empezar, llegan sueltos, no paletizados como cualquier otro elemento.

 

La razón es que al tratarse de unas piezas que aprovechan mal el espacio (dejan mucho hueco), se suelen organizar de tal manera que, combinados unos con otros, se aproveche al máximo el camión de transporte.

 

Para su colocación en las estanterías es necesaria la ayuda de un recogepedidos con cabina, de tal manera que es un operario el que, manualmente, coloca los neumáticos en posición vertical sobre unos travesaños que permiten su almacenamiento con estabilidad y sin que rueden.

 

Este recogepedidos se utiliza sólo y exclusivamente en la colocación de este material. Así, estos elementos permanecen almacenados en la posición que aconsejan los fabricantes

Recambios Segorbe nació en la localidad que le da nombre hace 27 años como una pequeña tienda de recambios. La sociedad, hoy propiedad de los tres hermanos Juesas –Paco, Pepe y Miguel Ángel–, se amplió posteriormente a dos locales más en la zona de origen y, una vez consolidados, en 1992, ampliaron su actividad a Teruel, donde construyó una nave. Seis años después, en 1998, extendieron su negocio a Castellón con una planta alquilada y en 2001 ya tenían una instalación en propiedad.

 

En familia

Cada uno de los hermanos Juesas gestiona uno de los tres centros de venta: Pepe en Segorbe, Paco en Teruel y Miguel Ángel en Castellón. En octubre de 2005 la firma abrió un nuevo centro de venta y distribución en Canet de Berenguer (cerca de Sagunto).