Una vista mejor

31/10/2011

El mundo del manejo de materiales está de acuerdo en una verdad: con el tiempo, todas las estanterías para paletas se desvían. Muchos años de carga y descarga de paletas mellarán y abollarán, lenta pero tenazmente, la estructura de las estanterías, afectando las operaciones de almacenamiento y recogida. En un entorno de almacenamiento automatizado, una unidad AS/RS como un transelevador MT0, inevitablemente terminará encontrando un obstáculo de este tipo.  Las horquillas telescópicas localizadas en la cuna de elevación del transelevador tendrán problemas a la hora de almacenar o recoger una carga sin producir serios daños a los largueros o a la propia carga. Para garantizar operaciones precisas de movimiento de la paleta, los transelevadores están dotados con sensores de proximidad para detectar la distancia entre la cuna y el larguero. Sin embargo, tras años de uso con éxito, el larguero, lentamente deformado, podría dificultar la capacidad de los sensores de determinar con precisión la profundidad a la que debe extenderse una horquilla. A la luz de estas deformaciones, Mecalux está diseñando una solución que revolucionará el sistema de medición de proximidad actual por completo.

Las grúas de apilado actuales de Mecalux usan un sistema que monta sensores fotoeléctricos de proximidad difusos (células fotoeléctricas) en las horquillas telescópicas de los transelevadores. Los sensores transmiten un rayo láser hacia un blanco remoto – en este caso, el larguero - y entonces el rayo es reflejado hacia un receptor fotoeléctrico. El sistema calcula la distancia entre la cuna y el rayo según el principio de tiempo-de-vuelo: se mide el retraso entre la transmisión del rayo láser y su recepción, lo que proporciona la medida de la distancia. Según la proximidad a los largueros, las horquillas telescópicas se extenderán una distancia específica desde la cuna del transelevador y cargarán o descargarán una paleta en el estante. Sin embargo, el inconveniente de los sensores fotoeléctricos es que la cuna de elevación necesita un gran número de sensores (una cuna puede tener hasta 18 sensores fotoeléctricos instalados) para garantizar la posición más precisa. Como las células fotoeléctricas funcionan cuando se recibe la transmisión del rayo láser, detectan la presencia de un objetivo remoto, pero no su posición. Por tanto, los sensores no pueden tener en cuenta ningún grado de desviación en un larguero. Otro inconveniente es el limitado rango de transmisión del rayo láser, ya que más allá de una determinada distancia del objetivo remoto, las partículas de luz del rayo láser comienzan a dispersarse, provocando la pérdida de intensidad del rayo y suministrando información poco precisa sobre un objeto en aproximación. A su vez, esto también afecta la sensibilidad, de tal modo que un transelevador puede dar una respuesta retrasada a un larguero en aproximación y evitar que choque con él. 

Mecalux se ha propuesto encontrar una solución que compense esta desviación. La solución es el desarrollo de un sistema de visión artificial que emplee ópticas láser y cámaras que funcionen como telémetros. A medida que la cuna realiza sus tareas de carga, las cámaras toman hasta 50 imágenes fotogramétricas que un ordenador usa para calcular una posición y distancia más precisas entre los largueros y la cuna de elevación. En caso de que haya desviación en alguna estantería, la cámara puede tomar una imagen real de la posición del larguero y calcular los movimientos de carga y descarga, y la grúa de apilado – usando el software de control Galileo – puede entonces ajustar sus movimientos para compensar cualquier tipo de deformación. Esto es de especial utilidad para aquellos almacenes localizados en áreas de alta actividad sísmica, donde las estanterías de paletas pueden pandearse gradualmente bajo la presión combinada de las paletas cargadas y la deformación de los largueros. Aunque el resultado de un sistema de visión artificial sea fundamentalmente el mismo que el de un sensor de proximidad, simplificaría el número de sensores, haciéndolo bajar de 18 células fotoeléctricas a un único proyector láser y una cámara.

Este proyecto se halla aún en desarrollo, y se espera que los diagnósticos del prototipo comiencen a dar suficientes resultados positivos para octubre de 2011. El paso siguiente será instalar este sistema de visión artificial en los transelevadores de Mecalux y realizar pruebas preliminares.